在鋁合金型材氧化染色的全過程中，由于氧化過程而導致染色效果較差的現象較為普遍。鋁合金型材氧化膜的均勻膜厚和孔隙是獲得均勻的染色顏色的前提和基礎。為了獲得均勻的氧化膜，保證足夠的循環(huán)、冷卻量和良好的導電性，保證氧化過程的穩(wěn)定性是非常重要的。

硫酸濃度控制在180~200 g/l。稍高的硫酸濃度可以加速氧化膜的溶解，促進孔隙的膨脹，使染料更容易染色。

鋁離子濃度控制在5~15g/l之間，當鋁離子濃度小于5g·l時，氧化膜的吸附容量降低，著色率受到影響，鋁離子大于15。

當g≤l時，氧化膜的均勻性受到影響，易出現不規(guī)則的膜層。

當氧化溫度控制在20℃左右時，氧化槽液的溫度對染色有非常顯著的影響，過低的溫度使氧化膜的膜孔致密，染色速度明顯減慢；溫度過高，氧化膜疏松，易發(fā)生粉末化，不利于染色控制，氧化槽溫差應在2℃內改變。

電流密度控制在120~180 a/m2。當電流密度過大時，在膜厚一定的情況下，應相應縮短鋁制品在槽內的電解時間。這樣可以減少鋁合金型材氧化膜在溶液中的溶解，膜孔致密，染色時間長。同時，薄膜易于粉末化。

涂膜厚度、染色要求氧化膜厚度一般大于10m。鍍液通常用氧化膜厚度在10m以上沖洗。當膜厚太低時，染色容易出現不均勻現象。同時，當需要深色(如黑色)時，由于膜厚不夠，染料沉積量有限，不能滿足所需的顏色深度要求。

總之，鋁合金型材陽極氧化作為染色的基礎，在染色前是很難看到或不可能看到的，一旦染色，我們就會清楚地看到顏色不均勻等現象，此時生產人員往往把問題歸咎于染色的異常，而忽視了氧化過程中的原因。我第一次接觸氧化染色時就會犯這些錯誤。

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