工業(yè)鋁材公司的電泳涂層（電泳）是一種利用外加電場定向懸浮在電泳液體中的顏料和樹脂等顆粒，沉積在其中一個電極的基底表面的涂層方法。電泳畫的原理發(fā)明于1930年代后期，但這項技術(shù)的發(fā)展及其工業(yè)應(yīng)用是在1963年以后。電泳涂料是近30年來發(fā)展起來的一種特殊的涂料形成方法。這是一種實用的水性涂料施工工藝。具有水溶性、無毒、易于自動控制等特點，已廣泛應(yīng)用于汽車、建材、五金、家電等行業(yè)。
　　

工業(yè)鋁業(yè)公司的電泳涂裝是將工件和相應(yīng)的電極放入水溶性涂層中，連接電源，依靠電場產(chǎn)生的物理化學(xué)作用。一種涂層方法，將涂層中的樹脂、顏料和填料均勻沉淀并沉積在表面上，涂層作為電極形成不溶于水的漆膜。電泳涂層是一個非常復(fù)雜的電化學(xué)反應(yīng)過程，它至少包括四個過程：電泳、電沉積、電滲透和電解。根據(jù)電泳涂層的沉積性能，可將電泳涂層分為陽極電泳(工件為陽極，涂層為陰離子)和陰極電泳(工件為陰極，涂層為陽離子)。根據(jù)供電電源的不同，可分為直流電泳和交流電泳。根據(jù)加工方法，有恒壓法和恒流法。目前，直流電源的陽極電泳恒壓法在工業(yè)上得到了廣泛的應(yīng)用。

電泳涂裝的方法及技巧
主要研究結(jié)果如下：(1)普通金屬表面電解涂層的工藝過程如下：
　　
預(yù)清洗→在線→脫脂→洗滌→除銹→洗滌→中和→洗滌→磷化→洗滌→鈍化→電泳涂布→槽清洗→超濾洗滌→干燥→離線。
　　
（2）基體和涂層的預(yù)處理對電泳涂層有很大的影響。鑄件通常經(jīng)噴砂或噴丸處理而生銹。用棉紗除去工件表面的浮塵，用80～120砂紙除去表面殘留的鋼球等雜質(zhì)。鋼鐵表面經(jīng)脫脂、除銹處理。當(dāng)表面要求過高時，進行磷化鈍化表面處理。黑色金屬零件在陽極電泳前必須進行磷酸鹽處理，否則漆膜的耐腐蝕性較差。在磷化處理中，通常選用厚度約為1-2微米的鋅鹽磷化膜，要求磷化膜結(jié)晶細小均勻。
　　
(3)在過濾系統(tǒng)中，一般采用一次過濾，濾網(wǎng)為網(wǎng)袋結(jié)構(gòu)，孔徑為25至75μm。電泳涂層通過垂直泵輸送到過濾器進行過濾。考慮到整體更換周期和漆膜的質(zhì)量，孔徑為50μm的濾袋更好。既能滿足漆膜的質(zhì)量要求，又能解決濾袋堵塞的問題。
　　
(4)電泳涂層循環(huán)系統(tǒng)的循環(huán)量直接影響鍍液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。隨著循環(huán)量的增加，槽液的沉淀和氣泡減少，但槽液老化加速，能耗增加，槽液穩(wěn)定性變差。將鍍液循環(huán)次數(shù)控制在6~8次/h較為理想，既能保證漆膜質(zhì)量，又能保證鍍液的穩(wěn)定運行。
　　
(5)隨著生產(chǎn)時間的延長，陽極膜片的阻抗增大，有效工作電壓降低。因此，為了補償陽極膜片的電壓降，應(yīng)根據(jù)電壓損耗的大小，逐步增大電源的工作電壓。
　　
（6）超濾系統(tǒng)控制工件中攜帶的雜質(zhì)離子濃度，以確保涂層質(zhì)量。在該系統(tǒng)的運行中，應(yīng)注意系統(tǒng)應(yīng)在運行后連續(xù)運行，嚴禁間歇運行以防止超濾膜變干。干燥的樹脂和顏料附著在超濾膜上，不能徹底清洗，嚴重影響超濾膜的透水性和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間的延長而減少，連續(xù)操作應(yīng)清洗30~40天，以確保超濾浸漬和漂洗所需的超濾水。
　　
（7）電泳涂裝法適用于大量管道的生產(chǎn)過程。電泳槽的更新周期應(yīng)在3個月內(nèi)。以年產(chǎn)量30萬環(huán)的電泳生產(chǎn)線為例，對槽液進行科學(xué)管理十分重要。定期對槽液的各種參數(shù)進行試驗，根據(jù)試驗結(jié)果對槽液進行調(diào)整和更換。一般情況下，罐液參數(shù)的測量頻率如下：
ph值，固體含量和電泳率，超濾和超濾清洗液，陰（陽）極流，循環(huán)清洗液，去離子清洗液；延吉，有機溶劑含量，實驗室滑道試驗，每周兩次。
　　

(8)在漆膜質(zhì)量管理中，應(yīng)經(jīng)常檢查漆膜的均勻性和厚度，外觀上不應(yīng)有針孔、懸垂、桔皮、皺紋等，并定期檢查漆膜的附著力和耐腐蝕性等理化指標。檢驗周期根據(jù)制造商的檢驗標準，一般每一批都需要進行檢驗。

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